Playmosiderúrgicos (1 de 2)

¡Hola lector@s! ¿Cómo va ese frío invierno? A nosotros nos está fastidiando un poco porque con tan mal tiempo y según están las carreteras no nos arriesgamos a ir a nuestra preciosa casina. Habrá que esperar unos días pero así lo disfrutaremos con más ganas.

Y para luchar contra el frío y además relacionada con la tierrina aquí os escribo esta calurosa entrada de la que Clicka ya os dio alguna pista. Como bien os contaba esa keka preciosa, hace unas semanas nos acercamos por la zona de Avilés donde hicimos un poco de turismo si bien esa no era la razón fundamental para visitar ese enclave industrial. Lo que motivó nuestra excursión fue precisamente algo relacionado con ese sector tan importante: una visita guiada a las instalaciones de ArclecklorMittal (la antigua Playmosidesa).

Para dar a conocer la dureza y la importancia de la siderurgia en Asturias se ofreció por tiempo limitado la posibilidad de recorrer su fábrica principal y, como no podía ser de otra manera, allí que nos plantamos para no perder semejante oportunidad. La visita estuvo muy bien organizada y pudimos seguir todo el proceso desde el principio hasta el final, empezando con la recepción y acumulación del mineral de hierro y los fundentes (caliza):

Estos materiales, mediante el proceso de sinterización, se aglomeran para luego poder ser usados en el horno. El producto conseguido es el sínter:

Aquí podéis ver a una entusiasmada aficionada a la Geología revisando los diferentes productos tratados y producidos en estos primeros pasos del proceso:

El carbón también es una materia prima fundamental en la fabricación del acero y se somete a una transformación en los hornos de cok para producir precisamente eso, cok siderúrgico o carbón de coque (material duro, poroso y con un contenido en carbono superior al 90%):

Aquí me dejaron acercarme y eso que no iba suficientemente protegido (¡casi me quedo sin zapatos!):

Algo importante en todo el proceso es la reutilización de los materiales, como el gas y el agua, que son tratados para utilizarse en otros ámbitos (¡el agua se usa incluso para las duchas de los trabajadores!):

La mezcla de mineral de hierro, sínter y cok se introduce en el horno donde se calienta mediante una inyección de aire caliente. El cok actúa como combustible y elemento reductor del oxígeno que lleva el hierro. Los fundentes añadidos se encargan de formar la escoria, subproducto que atrapa las impurezas del mineral de hierro.

Además de la escoria (que una vez tratada se usa para la construcción de carreteras y cementos), el producto principal producido es el arrabio (un material con una riqueza en hierro cercana al 95% y alrededor del 3,5% de carbono). Como apunte, la diferencia entre el arrabio y el acero es la cantidad de carbono que tiene el producto férrico: si el contenido es inferior al 1,7% se considera acero y si es superior recibe el nombre de fundición. El arrabio forma parte de este último grupo por lo que es necesario tratarlo y para ello se traslada en vagones torpedo a la acería y se introduce en el convertidor de soplado de oxígeno junto a chatarra y fundentes, para así eliminar el exceso de carbono y otras impurezas, resultando acero líquido:

El proceso es largo, así que lo dividimos en dos entradas. Estad atent@s porque en breves os termino de contar esta interesante visita.